粉末冶金是制取金屬粉末或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經(jīng)過成形和燒結，制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝技術。粉末冶金法與生產(chǎn)陶瓷有相似的地方，均屬于粉末燒結技術，因此，一系列粉末冶金新技術也可用于陶瓷材料的制備。由于粉末冶金技術的優(yōu)點，它已成為解決新材料問題的鑰匙，在新材料的發(fā)展中起著舉足輕重的作用。

增材制造)是20世紀80年代后期發(fā)展起來的新型制造技術。2013年美國麥肯錫咨詢公司發(fā)布的“展望2025”報告中，將增材制造技術列入決定未來經(jīng)濟的十二大顛覆技術之一。目前，增材制造成形材料包含了金屬、非金屬、復合材料、生物材料甚至是生命材料，成形工藝能量源包括激光、電子束、特殊波長光源、電弧以及以上能量源的組合，成形尺寸從微納米元器件到10m以上大型航空結構件，為現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展以及傳統(tǒng)制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級提供了巨大契機。增材制造以其強大的個性化制造能力充分滿足未來社會大規(guī)模個性化定制的需求，以其對設計創(chuàng)新的強力支撐顛覆高端裝備的傳統(tǒng)設計和制造途徑，形成前所未有的全新解決方案，使大量的產(chǎn)品概念發(fā)生革命性變化，成為支撐我國制造業(yè)從轉(zhuǎn)型到創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展模式的轉(zhuǎn)換。

   增材制造已經(jīng)從開始的原型制造逐漸發(fā)展為直接制造、批量制造；從3D打印，到隨時間或外場可變的4D打印；從以形狀控制為主要目的的模型、模具制造，到形性兼具的結構功能一體化的部件、組件制造；從一次性成形的構件的制造，到具有生命力活體的打印；從微納米尺度的功能元器件制造到數(shù)十米大小的民用建筑物打印，等等，增材制造作為一項顛覆性的制造技術，其應用領域不斷擴展。

經(jīng)過近40年的發(fā)展，增材制造技術面向航空航天、軌道交通、新能源、新材料、醫(yī)療儀器等戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)領域已經(jīng)展示了重大價值和廣闊的應用前景，是先進制造的重要發(fā)展方向，是智能制造不可分割的重要組成部分。增材制造技術是滿足國家重大需求、支撐國民經(jīng)濟發(fā)展的“國之重器”，已成為世界先進制造領域發(fā)展最快、技術研究最活躍、關注度最高的學科方向之一。發(fā)展自主創(chuàng)新的增材制造技術是我國由“制造大國”向“制造強國”跨越的必由之路，對建設創(chuàng)新型國家、發(fā)展國民經(jīng)濟、維護國家安全、實現(xiàn)社會主義現(xiàn)代化具有重要的意義

  1.1創(chuàng)造能力在不斷提升

增材制造在相關國家科技計劃的持續(xù)支持下，已為我國航空航天、動力能源領域高端裝備的飛躍發(fā)展和品質(zhì)提升作出了重要貢獻。目前我國已初步建立了涵蓋3D打印金屬材料、工藝、裝備技術到重大工程型號應用的全鏈條增材制造的技術創(chuàng)新體系，整體技術達到國際先進水平，并在部分領域處于國際領先水平，如我國采用激光熔覆沉積技術實現(xiàn)了世界上最大、投影面積達16m2的飛機鈦合金整體承力框的增材制造；制造出了長達1.2m的世界最大單方向尺寸的激光選區(qū)熔化鈦合金制件，解決了傳統(tǒng)方法難以實現(xiàn)的極端復雜結構的多結構、功能集成整體制造難題。同時，我國在增材制造技術的研究和產(chǎn)業(yè)發(fā)展方面已經(jīng)形成一定的規(guī)模，從增材制造前處理模塊產(chǎn)業(yè)到中游的設備制造和材料生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)，再到下游的技術服務商和客戶群體，已形成小規(guī)模的產(chǎn)業(yè)鏈。

我國于2016年底建立了支撐增材制造技術發(fā)展的研發(fā)機構——國家增材制造創(chuàng)新中心，旨在開發(fā)創(chuàng)新型增材制造工藝裝備，專注于服務產(chǎn)業(yè)的共性技術研究，推進增材制造在各領域的創(chuàng)新應用，聚焦技術成熟度介于4—7級的產(chǎn)業(yè)化技術的孵化與開發(fā)，為我國增材制造領域提供創(chuàng)新技術、共性技術以及信息化、檢測檢驗、標準研究等服務。同時一批省級增材制造創(chuàng)新中心也相繼成立或宣布籌建，形成了國家級、省級增材制造創(chuàng)新中心協(xié)同布局的發(fā)展格局，逐漸形成以企業(yè)為主體、市場為導向、政產(chǎn)學研用協(xié)同的“1+N”增材制造創(chuàng)新體系。

1.2產(chǎn)業(yè)規(guī)模快速增長

我國增材制造產(chǎn)業(yè)仍處于快速發(fā)展階段，產(chǎn)業(yè)規(guī)模逐步增長。2018年，中國增材制造產(chǎn)業(yè)產(chǎn)值約為130億元，相較于2017年的100億元，同比增長30%。根據(jù)中國增材制造產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟對40家重點聯(lián)系企業(yè)的統(tǒng)計結果顯示，2018年，這些企業(yè)的總產(chǎn)值達40.63億元，比2017年的32.83億元增加7.8億元，同比增長23.8%。2018年，中國增材制造裝備保有量占全球裝備保有量的10.6%，僅次于美國(美國的該參數(shù)為35.3%)，位居全球第二。

我國增材制造產(chǎn)業(yè)已初步形成了以環(huán)渤海地區(qū)、長三角地區(qū)、珠三角地區(qū)為核心，中西部地區(qū)為紐帶的產(chǎn)業(yè)空間發(fā)展格局。其中，環(huán)渤海地區(qū)是我國增材制造人才培養(yǎng)中心、技術研發(fā)中心和成果轉(zhuǎn)化基地。長江三角洲地區(qū)具備良好經(jīng)濟發(fā)展優(yōu)勢、區(qū)位條件和較強的工業(yè)基礎，已初步形成了包括增材制造材料制備、裝備生產(chǎn)、軟件開發(fā)、應用服務及相關配套服務完整的增材制造產(chǎn)業(yè)鏈。珠三角地區(qū)，隨著粵港澳大灣區(qū)建設的推進，增材制造產(chǎn)業(yè)將得到進一步集聚。中西部地區(qū)，陜西、廣東、湖北、山東、湖南等省份是我國增材制造技術中心和產(chǎn)業(yè)化發(fā)展的重點區(qū)域，集聚了一批龍頭企業(yè)和重點園區(qū)。

1.3應用領域持續(xù)拓展

增材制造技術應用已從簡單的概念模型、功能型原型制作向功能部件直接制造方向發(fā)展，各領域應用持續(xù)拓展，尤其在航空、航天、醫(yī)療等領域的應用更為深入。以北京航空航天大學、西北工業(yè)大學、北京煜鼎增材制造研究院有限公司、西安鉑力特增材技術股份有限公司為代表的金屬增材制造產(chǎn)學研鏈條高校和企業(yè)，已初步建立了涵蓋3D打印金屬材料、工藝、裝備技術到重大工程型號應用的全鏈條增材制造的技術創(chuàng)新體系，整體技術達到了國際先進水平，并在部分領域居于國際領先水平。除此之外，在航空航天領域，中國航空發(fā)動機集團成立了增材制造技術創(chuàng)新中心，旨在推動增材制造燃油噴嘴等零部件逐步走向規(guī)模化應用；2018年發(fā)射的嫦娥四號中繼衛(wèi)星搭載了多個采用增材制造技術研制的復雜形狀鋁合金結構件。在醫(yī)療領域，目前已有5個3D打印醫(yī)療器械獲得CFDA(中國食品藥品監(jiān)督管理總局)批準上市，尤其是2019年初，第二類醫(yī)療器械定制式增材制造膝關節(jié)矯形器獲批上市，標志著CFDA認證的增材制造醫(yī)療器械正從標準化走向個性化。在消費領域，先臨三維科技股份有限公司量產(chǎn)3D打印鞋的數(shù)量已超過一萬雙，顯示了3D打印技術在制鞋行業(yè)中的應用前景。

二、問題與挑戰(zhàn)

從總體研究和產(chǎn)業(yè)發(fā)展來看，與大多數(shù)“一帶一路”新興國家相比，我國增材制造技術處于絕對領先地位，但與歐洲、美國、日本等發(fā)達地區(qū)和國家相比，我國在基礎理論、關鍵工藝技術以及高端裝備等方面仍存在較大的差距。在高端增材制造裝備商業(yè)化銷售市場，美國和德國還占據(jù)著絕對優(yōu)勢；我國高端增材制造裝備的核心元器件和商用軟件還依賴進口；系統(tǒng)級創(chuàng)新設計引領的規(guī)模化工業(yè)應用還主要在美歐國家。歐美日等發(fā)達地區(qū)和國家借助資金、人才、技術和市場的優(yōu)勢，在增材制造與激光制造基礎理論、核心器件、工藝和裝備、產(chǎn)業(yè)應用等方面均處于領跑水平。我國增材制造研究及產(chǎn)業(yè)發(fā)展面臨的問題和挑戰(zhàn)主要包括以下幾個方面。

2.1原始創(chuàng)新和變革性技術不足

近些年增材制造具有變革性的技術均來源于國外，一些顯著影響增材制造全局的重大技術進步都來自于美歐國家，如德國的電子束高效增材制造裝備、MIT和惠普的金屬粉末床黏結劑噴射打印技術、空客公司的增材制造專用鋁合金Scalmalloy等。國內(nèi)相關技術仍然處于跟跑位置，原始創(chuàng)新能力有待加強和引導。

2.2自主創(chuàng)新和標準的體系尚待完善

從技術創(chuàng)新層面看，知識產(chǎn)權和專利技術一直是各國搶占戰(zhàn)略制高點的主要戰(zhàn)場。目前以歐、美、日等發(fā)達國家和地區(qū)構建的專業(yè)技術壁壘對我國企業(yè)在增材制造和激光制造領域的布局和研究產(chǎn)生了較大程度的沖擊。為打破國外技術壁壘和封鎖，擁有一套核心自主知識產(chǎn)權體系是我國發(fā)展增材制造產(chǎn)業(yè)的重中之重。標準層面來看，技術標準研究往往引領產(chǎn)業(yè)發(fā)展，如何推行完善的行業(yè)準則，使增材制造和激光制造的產(chǎn)品符合商業(yè)化的應用是我國增材制造和激光制造標準化發(fā)展的瓶頸。因此，建立完善的專用材料、工藝和設備，以及產(chǎn)品的檢測和評價規(guī)范與標準也是未來所面臨的挑戰(zhàn)之一。

2.3增材制造形性主動控制難度大

控形與控性是增材制造工藝的兩個重要考察指標。但是，增材制造過程中材料往往存在強烈的物理、化學變化以及復雜的物理冶金過程，同時伴隨著復雜的形變過程，以上過程影響因素眾多，涉及材料、結構設計、工藝過程、后處理等諸多因素，這也使得增材制造過程的材料—工藝—組織—性能關系往往難以準確把握，形性的主動、有效調(diào)控較難實現(xiàn)。因此，基于人工智能技術，發(fā)展形性可控的智能化增材制造技術和裝備、構建完備的工藝質(zhì)量體系是未來增材制造面臨的挑戰(zhàn)之一。

2.4生物增材制造器官功能化困難

生物制造是未來的重點發(fā)展方向。現(xiàn)有生物墨水體系仿生度低、可打印性差、種類少，打印工藝穩(wěn)定性及效率低、與生物墨水匹配性差，打印組織結構存在營養(yǎng)物質(zhì)輸送局限，因而無法實現(xiàn)真正功能化。未來需要攻關的關鍵核心技術包括：高精度微觀仿生設計及單細胞微納跨尺度建模與組裝；多尺度、多組織的生物3D打印高效調(diào)控技術；血管自組裝與網(wǎng)絡建立；保證打印大體積組織的維持、存活的生物反應器的制造。隨著生物醫(yī)用材料從“非活體”修復到“活體”修復的趨勢轉(zhuǎn)變，生物制造面臨的戰(zhàn)略性前瞻性重大科學問題包括：如何實現(xiàn)生物醫(yī)用材料的活性化、功能化構建，甚至構建功能性組織器官，滿足組織器官短缺、個性化新藥研發(fā)等重大需求。

三、方向發(fā)展

過去五年，增材制造實現(xiàn)了爆發(fā)式發(fā)展，從一個個的研究點發(fā)展為一個熱點的科學技術領域。目前增材制造研究覆蓋了增材制造新原理、新方法、控形控性原理與方法、材料設計、結構優(yōu)化設計、裝備質(zhì)量與效能提升、質(zhì)量檢測與標準、復合增材制造等全系統(tǒng)，成為較為完整的學科方向。我國增材制造的發(fā)展要基于科學基礎的研究，面向國家戰(zhàn)略性產(chǎn)品和戰(zhàn)略性領域的重大需求，瞄準世界先進制造技術與產(chǎn)業(yè)發(fā)展的制高點，抓住我國“換道超車”的歷史性發(fā)展機遇，從而為我國2035年成為世界制造強國的重大戰(zhàn)略目標提供支撐。為此，要以增材制造的多學科融合為核心，通過多制造技術融合、多制造功能融合，向制造的智能化、極端化和高性能化發(fā)展，必須通過自主創(chuàng)新重點掌握如下制造技術與裝備。

增材制造的發(fā)展將遵循“應用發(fā)展為先導，技術創(chuàng)新為驅(qū)動，產(chǎn)業(yè)發(fā)展為目標”的原則。應用方面需結合增材制造工藝特點進行產(chǎn)品設計和優(yōu)化、創(chuàng)新型應用的開發(fā)、個性化定制生產(chǎn)等，以拓展增材制造的應用領域；利用增材制造云平臺等新模式拓展增材制造的應用路徑；結合增材制造設備和技術的高精高效發(fā)展特點，應提高增材制造批量化生產(chǎn)能力，拓展領域規(guī)模化應用；結合增材制造設備的多樣化生產(chǎn)特點，可推廣增材制造產(chǎn)品在社會各行各業(yè)的應用。同時，產(chǎn)業(yè)可持續(xù)發(fā)展方面，力求建立健全的增材制造產(chǎn)業(yè)標準體系，結合云制造、大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)等新興技術及其他基于工業(yè)4.0的智能集成系統(tǒng)，促進增材制造設備和技術的全面革新，培育一批具有國際競爭力的尖端科技和制造企業(yè)，最終實現(xiàn)增材制造產(chǎn)業(yè)的快速可持續(xù)發(fā)展。生物增材制造需有效促進先進技術轉(zhuǎn)化應用落地，構筑總產(chǎn)值達千億元的生物增材制造創(chuàng)新產(chǎn)業(yè)體系，培育生物增材制造產(chǎn)業(yè)國際性領軍企業(yè)，帶動我國再生醫(yī)學、生物材料、醫(yī)學工程等多個相關產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展。